中国工厂的未来不是特斯拉

作者:老局长

本文转载自:星海情报局(ID:junwu2333)

2018年7月,万众瞩目的特斯拉与上海临港签下超级工厂的协议,开始了在中国的建厂之路。那之后很长一段时间,各大视频平台的科技版面上,都飘着特斯拉工业机器人全自动装配汽车的视频。

如果再加上一段以黑科技著称的亚马逊智能仓库实拍,这就是那两年人们谈及数字化改造与智能制造时,最喜欢用的两大标志性素材。

好在历史不是由营销号书写的。

一个月后,中央召开《国务院促进中小企业发展工作领导小组第一次会议》,各大部委都作了发言。

会议的主角是中国最广大的“中小企业”,会上将它们总结为“五六七八九”:贡献了50%以上的税收,60%以上的GDP,70%以上的技术创新,80%以上的城镇劳动就业,以及90%以上的企业数量。

根据次年的国家统计局数据,36.9万户中小企业中,有34.8万户来自制造业,占比94.1%。

简而言之,它们是中国国民经济和社会发展的生力军,也是中国制造的底色与基石。

几年之后再来回看,你才能察觉到,看上去互不相干的两件事,却浓缩了中国制造的数字化转型,和美国企业的自动化模式之间,最核心的不同。

2020年一年,特斯拉的融资金额合计123.37亿美元,折合人民币797.09亿元,比苏宁易购的总市值还多了150亿人民币。无数媒体和大V拿它讲数字化改造的故事,根本没想过,特斯拉工厂的黑科技,对于中国制造业的基石们来说,适配度和性价比都极低。

中国工厂的未来,显然不是特斯拉,我们还是得走出一条自己的路。

隐形冠军的数字化
从“小工单”开始

企业服务领域流传中国制造业数字化转型的三大问题:不敢做,不能做,不会做——唯独没有“不想做”。用海伯集团总裁贺少杰的话说:“没有人不想做,只是顾虑有很多。”

首先是成本,任何企业都会算账,特别是传统制造业,利润空间通常不大,一分钱当两分钱用,大多对成本比较敏感。

其次是风险,传统制造业中小企业的抗风险能力比较有限,所以每走一步都更加小心。

而落到执行层面,更重要的还是一个字:人。传统工厂的工人文化程度低,推行过程中也要考虑他们对数字化系统接受度。

这些都是很典型的中国传统制造业企业会面临的问题,也是中国制造想要推动整体的数字化转型必须解决的问题。海伯的做法,是先找了一片试验田,这个试验田就是集团旗下做弓箭用品的子公司海伯精工。

中国工厂的未来不是特斯拉

海伯精工儿童弓生产线

根据海伯精工总经理林耀钻介绍,公司2019年的实际销售额是5800万元,2020年增长了90%,也只有1.05亿人民币,其中95%都在美国。但在全球排名前十的弓箭品牌中,有7家在由海伯精工代工,公司生产的弓用附件目前在全球的市占率已经超过了30%。

中国还有很多这样看上去不太起眼的中小企业,但深挖下去,你会发现他们在细分领域极具竞争力,甚至能做到全球市占率排名第一。宁波有12万家民营制造企业,市场占有率全球第一的企业就有超70家,这些企业被称为“隐形冠军”。

你进入这些公司的厂房,会发现他们更接近于人们传统中生产线的印象,没什么特斯拉式的黑科技,但属于中国工厂的数字化转型模式,就渗透在每一个环节当中。

中国工厂的未来不是特斯拉

海伯精工从2018年开始推行数字化办公的,但林耀钻并不满足,他更想实现的,是将工厂的生产部分进行数字化改造,为此时不时就要在钉钉上探索一番,“小工单”就是这样被淘到的。

在和中国工厂一线的厂长和制造业的企业家们交流的时候,你能明显感到,他们进行数字化转型的过程,更多是“问题驱动”的。林耀钻注意到小工单,也是因为“工单执行”一直是传统制造业典型的痛点之一。

在将整套报工系统搬上钉钉之前,海伯精工的报工还是最原始的手写方式。工单上需要填写的项目包括工序名、零件名、计划数、完成数、单件定额等一系列繁琐的数据、名称。

这张单据上的数据极其重要,涉及工厂一天内所有的工作内容,工人工资也全靠这张单子统计核算,但填写的工作本身,却又完全是机械化的重复劳动,毫无技术含量。

装配科班组长贺钢粮说,他以前每天开工单要花一个小时,去年疫情之后公司订单急剧增加,甚至还要更久,且一旦出现笔误,生产环节就需要花更长时间来纠偏。

中国工厂的未来不是特斯拉
海伯精工工人过去每天都要填的报工单据

以往一年下来,工厂会积累下成箱的报工单据锁在仓库,工单的右下角有行小字:保存一年。这些数据入库一年后就有可能随着纸质工单的销毁而消失,挥一挥衣袖,留不下更多的附加价值。

如今,班组长们已经实现了在线的派工和报工。产品型号,工艺路线,计划数,单件定额,都是通过下拉菜单选择,或直接自动匹配计算的,整个过程从1个小时,缩短到了1分钟,且极大降低了下单错误的概率。

推行的过程也很顺利,装配料工人陈波就并没有觉得不习惯,“孩子上课也是在钉钉上,我在上面还有家长群,我们可以在上面聊天、视频,工作上,工单点进去填个数就好了,简单很多”。

贺少杰说,精工的产业是所有集团业务中比较传统的,员工的总体学历水平也处于中等偏下,如果精工都能够推成功,示范意义和参考价值就更大。

疫情后,公司订单翻番,但林耀钻借助数字化改造,仍然保持了常规的出货周期。海伯集团选择的试验田是海伯精工,首先解决的痛点是工厂的工单执行系统。

而从2017年开始尝试数字化转型的富得利木业,选择的试点则是自家做出口的外贸工厂,在钉钉上用宜搭搭起了一套生产制造系统,轻轻松松让生产、业务数据全部流动起来。

中国工厂的未来不是特斯拉
富得利外贸工厂
用低代码开发搭起MES系统

对于制造业来说,一个产品从销售拿到订单开始,要经历的主要环节有五个:

销售人员拿到订单后报往公司——生产计划部根据订单申请相应数量的原材料、辅料等——采购部根据申请向上游供应商进行采购——原料交付到位后进行生产排程——工厂去仓库领料生产。

过去信息的流转是串联式的,一步完成,才会进行下一步,且相互之间无法看到执行进度,只有等上一个流程完全走完了,下一个环节的人才能获得信息,开始准备下一步工作。

虽然富得利很早就将流程审批搬到了线上,但生产进度的数据,还在依赖Excel表格实现。

生产计划部负责人赵男说,“我们还有一个大的流程表,什么时候发货、物料什么时候到等相关信息都是靠人填表,厂长、生产计划员、仓库、采供、财务等相关部门,要一起编辑这张表,填错了或者被人改掉了,我们也没法知道,数据有任何变动也不好查。如果订单做到一半,客户要求暂停,这部分表格内容就暂停更新,所有环节的人都会来问一遍情况。订单复杂化之后,这张Excel表就撑不起来了。”

那张在线的大流程表上,数据和日期密密麻麻,每个环节都有一个署名,还有内容繁杂的备注,过去的富得利就靠这个完成流程管控,看一眼就能让你明白什么叫做被Excel表格支配的恐惧。

中国工厂的未来不是特斯拉
富得利外贸工厂过去的Excel流程表

很多人对于线上办公,和数字工厂之间的界限不是很清楚,如果让局长来说,这张Excel表就是界限。

2021年初,富得利国际贸易事业部通过服务商,在钉钉上搭了一套MES系统,3个月后,外贸工厂全量上线。这套系统投入运行之后,在线的数据变成了并联式、即时性的。销售、采购、生产环节的每一步进展和反馈,都会在线同步更新,所有相关员工的均可实时查看。

以往,销售下单后,需要生产计划部根据纸质订单,走流程申请原材料,审批通过后,采购才能拿着单子去跟供应商沟通采购。

现在,销售订单一出,采购马上就能看到推送,提前沟通进行采购准备。

过去采购的进展、材料入库情况,生产部都没法及时知道,需要专门去仓库查验。

现在信息实时更新,生产部门准确掌握材料入库时间,提前进行生产排程。

以前销售想知道生产情况,要派人专门跟单,业务员天天往车间跑。

现在订单进度实时且透明,业务员也能随时给客户进行更加明确的反馈。

这套系统大幅缩短了各个环节的沟通成本和反馈周期。对于木地板铺向了克里姆林宫的富得利外贸工厂来说,交货周期就是海外市场的生死线。

在此之前,富得利一个订单的生产周期大约在60天,导入数字化后,这个周期已经被缩短到了40天。

而那张能让密恐患者发病的Excel表格,也正在成为过去。

中国工厂的未来不是特斯拉
富得利木业外贸工厂的数字看板

在这间外贸工厂车间里,我们可以看到五个数字大屏,包括销售数据看板、车间生产看板、设备维修看板、工单进度看板、安灯呼叫和机器实时状态看板,让车间所有人员都能清楚知道他们的订单现在处于哪个阶段,何时可以和客户联系订舱(外贸工厂订舱的预警可以让订单保持最高的出货效率)。

如果订单生产的任一环节出了问题,操作工可以用钉钉扫一下设备上的二维码,就能显示设备故障原因,并发起报修,随之触发车间安灯呼叫看板上的红色报障,维修工也会第一时间在钉钉上接收到维修任务,维修状态也会同步反映在钉钉数字工厂的看板中。

这些设备故障次数、配件消耗统计等信息最终汇集成设备故障率、维修成本,对比设备产能,形成数字看板中的分析图,让数据来为设备情况做预测。

中国工厂的未来不是特斯拉
富得利的师傅在做质量抽检
适合中国工厂的数字化改造

在对几家企业走访的过程中,问及他们选择目前的数字化转型方案,最重要的原因是什么。

听到最多的答案是:成本。

对于中国最广大的中小企业家来说,最重要的依然是务实。传统企业数字化改造的需求既有差异,也有共性。

差异是每个具体工厂的首要需求不同,比如海伯比较迫切的是报工问题,富得利则是采、销、产的数据流动问题。

共性是中小企业普遍对成本敏感,风险承受能力相对较弱,且企业内部IT人员或团队比较小。

差异的存在,意味着数字化转型过程中,不可避免地需要定制化;可大型系统的定制化成本(时间和金钱成本)又普遍偏高,且对技术人员的要求也偏高——正是这种矛盾的存在,导致过去全球的工业互联网平台,对中小企业的适配程度都比较低。

跟技术开发打过交道的人都知道,一个系统搭建的初期,如果找不到又懂业务又懂IT的人来沟通需求,那这系统大概率要完。富得利国际贸易事业部的总经理车飞就说,实现数字化最大的痛点,不是某个技术,而是复合型的人才。

“传统制造业没有最佳实践可以引进过来,不像高端制造业,有最佳实践,直接拿过来Copy就行了。传统制造业你招IT人员来,他不懂你这边的业务,你这边一个原先的懂业务的人,又大概率不懂IT。”

这种矛盾,在以传统制造业和中小企业为基础的中国工厂身上,尤其突出。由此我们已经大致能给出适用于中国工厂的数字化改造方案,必须具备的几个要素:

  • 一是成本合理,改造周期短,风险可控;

  • 二是对企业本身的IT人员技术能力要求不能太高;

  • 三是方案灵活,可实现个性化化需求;

  • 四是必须具有连通上下游的能力,给未来中小企业做大留有充足的可拓展空间。

贺少杰从父辈手里接过海伯集团之前在海外留学,海伯如今的许多客户,都是他对着谷歌地图,一个一个上门拜访拉来的。刚开始做数字化的时候,他首先想到的也是对接国际上最先进的德国、美国的一些公司,但看下来发现,这些方案都不适合。

“对我们这个类型和规模的民企来说,信息化到每年投入的40%到50%,是没办法承受的。如果我们投入像德国这种智能制造4.0的方式搭建架构,那很快就会走进死胡同。”

所以办法还得自己想。

中国工厂的未来不是特斯拉
海伯精工工人用钉钉报工

和他们一起思考解决方案的,还有过去二十年间成长起来的中国互联网企业。比如在上述两个案例中,我们就都能找到钉钉的身影。

浙江锐智信息的负责人何世伟说,对于中小企业,做普惠性的数字化转型,降低成本和风险的一个有效途径就是上云。

以前做数字化系统,一般要求企业做一个5-10年的规划,然后依据规划采买设备,做出相应的预算。

但中小企业不可能给出一个这么长时间的预估,初期投入也不可能太多。传统制造业又很难找到现成的案例参考,不好估算自己的需求量级,往往需要在实际业务中体验之后才能给出一个比较合理的数字,难以实现成本和风险控制。

这事就像你要买个5-10年后还能用的电脑,不能说买回来只用了10%的性能,就只付10%的钱。

但云技术可以提供弹性的框架,最终以流量计算费用,比如今天我有两万条数据,是五块钱;明天我产生了十万条数据,就是二十五块。有一天没有用,那就没有流量费。

这是一种从刚性的成本约束,到弹性成本的转变。极大地降低了企业进行数字化改造的风险。在这方面,“云钉一体”的钉钉是有优势的。

何世伟用钉钉宜搭的流程引擎支撑起MES系统的流程管理,通过低代码开发快速搭起不同功能,用阿里云的函数计算代替了原有复杂的服务器部署方案。

就像过去二十年各大电商平台不断降低个人参与商业的门槛,刺激了全行业的资源再分配一样。如今逻辑相似的变革,正在企业服务领域发生,这必然会刺激市场更加趋向于公平竞争。

结语

从富得利位于绍兴的工厂离开,局长打了个滴滴去机场。

司机小哥问我飞哪里,我说北京。小哥的语气明显兴奋了一些,说他以前也在北京打过工。

聊起来才发现他来自北方小城,我问他怎么又来了绍兴,小哥就笑:“这里工厂多啊,勤快肯卖力气,就能养活自己。”

这是中国工厂背后的中国工人,他们怀着最朴素的愿望,共同书写了中国制造的底色,也撑起了中国制造的半边天。

2017年,车飞去法国拜访客户,发现那家公司连选板都是图像识别的系统扫描拍照之后,自动进行分类的。但这家工厂就只能做标准化产品,柔性制造不行。

后来他又遇到一个意大利工厂的智能仓储,有完善的系统支持、供应链管理,但是成本非常高,相当于把一千平方的定单拆分到几十平方,都是定制,没办法走量。

回来后,车飞就一直在想,怎么能吸收二者的长处,把量和柔性制造结合在一起,至今他都还在这条路上探索。

在走访了那么多企业之后,车飞说他觉得“欧洲的工厂大多有很高的自动化程度,但工业互联网程度却比较低。”

他认为原因之一是欧洲各国语言不互通,但其实这背后还有两个很重要的原因,一是西方国家的人工太贵,导致他们更倾向于不断进行自动化改造;二是欧洲的“互联网”产业,本就有些掉队了。

某种程度上讲,欧洲数字化改造所面临的情况,刚好和中国是反着来的。

我们的人工相对西方国家比较便宜,反而是自动化的成本居高不下。同时我们是世界互联网产业牌桌上仅剩的两个国家之一,另一个是美国。

中国有世界上最完整的工业门类和工业体系,同时还有一批在过去二十年中成长出来的大型互联网企业,它们背后的经验、资源、技术,以及它们背后的中国互联网基础设施。

——这二者相加,构成了中国制造向中国智造转型过渡时的特殊优势。

而在这个环境之下的中国工业互联网平台,也正在探索着独一无二的数字化转型之路。

以钉钉为例,它提供平台和基础设施,通过开放的底层能力,让不同行业都能以自己适应的方式搭起专业应用。

简而言之:把更专业的事,交给更专业的人来做。

中国工厂的未来不是特斯拉
在钉钉上用宜搭搭起了一套MES系统

这种模式看上去很“轻”,但却极为考验平台的功底和介入的尺度。

特斯拉式的全自动化无人生产线,德国的高自动化工业4.0,充满未来感的机械臂或全自动无人仓库,这些都很好,但对现阶段中国最广大的中小企业来说,却只会成为拖累。

而对于企业来说,适合永远是最重要的。

中国工厂数字化改造的未来显然不是特斯拉。我们需要,也终将探索出一条中国智造的超车赛道。

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