在新的攻击核动力潜艇出现后，除了小围壳，超大X舵，那么大家能够猜测到的还有该艇应为单体壳体结构，或者在船首尾部分采用了混合结构；而对于潜深度大家基本上都预测600米，这个深度是根据海狼潜艇推测而来；
该艇采用HY-100超高强度耐压钢，和我们刚才讲的潜艇高强耐压钢属于同一梯队，官方公开标准作战最大潜深为600米；
这里区分三个关键数据，避免大家混淆：日常安全巡航深度一般控制在300米以内；极限安全工作深度就是公开的600米；而理论极限破坏耐压深度，外界测算可达700米，这个深度一旦超出，耐压壳就会被海水直接压溃。
但如果把极限安全工作深度增加到1000米，那么全世界没有任何一种反潜武器能够达到这个深度，而海狼潜深不能再增加原因是采用传统卷板焊接耐压壳结构，受纵向焊缝短板限制，它的实用极限潜深限制在600米；
而要突破这个限制那么无纵缝整环锻轧一体耐压壳
接下来我们完整讲解，12米级潜艇耐压壳整环锻轧一体成型的全套工艺，到底难点在哪里。
首先说一下基本概念。整环锻轧一体工艺，是目前全球核潜艇耐压壳制造的最高端技术，
整套流程一共分为六个主要部分，分别是真空熔炼、万吨自由锻制环坯、巨型数控碾环一体轧制成筒、整体调质热处理、精密机加，无损探伤。
这套工艺最大的特点，就是全程没有任何纵向焊缝，一整段耐压壳筒节，是一个完整无缝的环形整体构件。对比主流的卷板焊接工艺，从根源上消除了纵向焊缝这个薄弱点。下面一步步讲解基本原理。
生产的第一步，是高纯熔炼，潜艇耐压壳用的，不是普通钢材，而是高等级的专用高强低磁钢，对钢材纯净度非常高。
并采用真空冶炼法，第一步真空感应熔炼。第二步再做电渣重熔精炼，冶炼完成后，百吨重的巨型钢锭还要做高温均匀化退火，长时间保温，打碎钢材铸造时形成的粗大晶粒，防止后续锻造直接开裂。
最后经过初步超声探伤，剔除不合格钢坯，再按照12米环坯120吨到180吨的重量要求，切割成标准实心钢锭，前期原材料准备才算完成。
原材料备好之后，不能直接上锻造机，必须先做三段式梯度加热。
很多人不知道，百吨级的超大钢锭，芯部和表面温差极大，直接高温锻造一定会直接炸裂。
所以我们分三段缓慢控温：低温段慢慢升温，释放钢材内部原生应力；中温段长时间保温，最后进入1000摄氏度以上的锻造恒温区间，保温6到12个小时，保证整块钢材足够软
然后就是万吨水压机自由锻造，制作空心环坯，这是成型前最关键的制坯工序。
就是把实心大钢锭，打成厚壁空心的环形毛坯，把钢材内部所有疏松孔洞全部压实。
先是反复镦粗、拔长，两到三次循环锻造，打通连续的金属纤维，让整块钢材从外到内全部锻透；之后居中冲孔，这里有一个极高要求，冲孔必须绝对同轴，只要出现一点点偏心，后续碾环之后壁厚就会彻底不均，整个百吨坯料直接报废。冲孔完成后再预扩孔，得到矮胖的厚壁预环坯，加热之后，就可以进入最重要的碾环工序。
整项工艺最核心、最区别于普通卷焊工艺的一步，就是巨型径轴向数控碾环一体成型。
专用的超大立式碾环机，可以直接一次性轧出内径12米的完整环筒体，没有任何纵向拼接、没有纵向焊缝。
高温环坯套在芯辊上，主辊负责径向扩径，轴向轧辊控制筒体长度，两侧导向辊全程防偏移。设备分多次缓慢轧制，一边扩大内径到12米，一边控制筒体长度在10到15米之间，
而且经过碾环之后，钢材内部的金属纤维，会沿着整个环形闭合环绕。
深海之下，潜艇反复承受交变水压，没有焊缝应力集中，筒体抗疲劳、抗爆炸能力，远远超过有纵缝的卷焊筒体。轧制完成之后，不能快速冷却，必须用保温罩包裹缓慢空冷，防止温差产生裂纹。
成型之后，紧接着两轮整体热处理，一步去应力，一步调质。
首先是去应力退火，巨大的整环轧制之后，内部残留应力极大，不放应力，后续加工会变形，下海之后也会慢慢失圆。我们把整环送入大型井式炉保温十几到二十个小时，缓慢降温，彻底释放全部锻造和轧制应力。
随后进行整体调质热处理，这一步直接决定潜艇能潜多深。筒体整体加热奥氏体化喷淋淬火，最后高温回火，让厚壁筒体，里外性能完全一致，同时兼顾高强度和低温韧性，能满足600到1000米深海耐压要求。
热处理合格后，进入超重型精密机加环节。
通过大型立车和镗铣床，分粗加工、半精加工、精加工三步，削除表面余量，最终把内径精准控制在12米，同时精准加工两端对接坡口，保证后续筒节拼接时，环向焊缝质量达标。加工完成之后，就是全面无损探伤。
虽然没有纵缝，但是锻造和热处理可能产生微观缺陷，
重点是，卷焊工艺的焊缝缺陷可以修补，但是整环锻轧的筒体本体一旦出现超标缺陷，无法修复，只能直接报废。
最后经过喷砂除锈、喷涂防锈底漆，整理全部检测报告，专用工装固定存放，单段12米无缝耐压筒节就正式完工。
后续多段筒体只用环向焊缝拼接，全程只有少量横向焊缝，彻底去掉了最危险的纵向焊缝。
想要造出这样的筒体，必须配齐五大极限制造重型设备：万吨自由锻水压机、12米级巨型碾环机、超大型热处理炉、16米级超重型数控机加设备，还有巨型筒体全自动探伤设备，这点我们是全部掌握。
对比一下大家就更清楚：卷板焊接工艺，设备便宜、生产快、成本低，但是天生带有一条纵向焊缝，永远是结构短板，限制潜深和隐身能力；而整环锻轧工艺零纵缝，极限潜深、抗爆、静音、隐身性能全面拉满，但是造价极高、生产周期长达半年。
讲完完整流程，我们再直白说一说，这项工艺难点，为什么绝大多数国家造不出来。
百吨巨型钢锭天生难均质。一百多吨的钢锭凝固极慢，合金元素和杂质很容易聚集，小钢锭很好解决的这种问题，放到百吨级钢锭上就是难了，也让炼钢容错率很低。
厚坯锻造很难整体锻透。坯料壁厚超大，表层锻透了，芯部依旧疏松，一旦锻造比不够，后续直接分层开裂；同时巨型钢锭表里温差难控制，锻造裂纹风险比较高。
碾环成型是最难部分。12米超大环件自重近百吨，轧制过程极易失圆、跑偏、出现锥度，径向和轴向变形很难同步匹配，而且超大周长筒体散热飞快，低温裂纹风险极高，配套的巨型碾环机，全球都没有几家能造。
整体热处理又是一个巨大难题，整环必须整体入炉，厚壁筒体冷却里外不同步，硬度梯度无法轻易消除，加上自重极大，热处理之后很容易自行弯曲变形，大型专用热处理炉基建成本动辄数亿。
大件精加工极易变形。十米级大筒体刚性差、自重极大，装夹加工就会下垂变形，想要做到高精度，专用工装和加工工艺难度极高。
厚壁探伤极容易漏检。厚壁加粗晶组织，超声波杂波极多，微小裂纹很难被发现，探伤耗时极长，而且本体缺陷无法修补。
大件转运和仓储难度大。百吨级大件吊装、转运稍有受力不均就会永久变形，长期存放还会自重蠕变失圆，需要全套专用重载工装。
整条产线百亿级投入，工艺参数保密，没有几十年工艺积累，根本无法量产。
目前全球所有现役公开核潜艇，全部都还是传统卷板焊接耐压壳，没有一艘量产主力核潜艇，使用我们刚才讲的12米级超大直径整环锻轧一体耐压壳。
首先是美国，美军从洛杉矶级、海狼级、弗吉尼亚级攻击核潜艇，再到最新的哥伦比亚级战略核潜艇，从头到尾全线坚持卷板卷圆+纵向焊接工艺。哪怕海狼级潜深达到600米、哥伦比亚级耐压壳直径做到13米，美国依旧没有上马大型整环碾环工艺。
原因很现实：美国没有12米以上超大直径的巨型数控碾环装备，同时老旧产线庞大，更换全套重工设备成本天价，干脆一直妥协保留纵向焊缝，靠更高等级钢材弥补焊缝短板。
更加不是太可靠消息：俄罗斯曾经是全球最早研究潜艇整环锻轧工艺的国家，拥有几十年的碾环技术积累，也是唯一一个曾经小范围试用过整环耐压壳的国家。早年俄罗斯北风之神级、亚森级，部分小直径分段采用过小尺寸整环锻轧工艺，但是最大直径只能做到7米级别，远远达不到12米大直径舱段的标准。想要做完整的大直径主耐压舱，俄式设备依旧能力不足，所以北风之神、亚森级主力舱段，依然还是卷板焊接结构，依旧存在纵向焊缝，没办法彻底根除先天缺陷。
（这个如果谁有相关资料欢迎补充）
最后说我们国家，这套12到16米级整环锻轧一体耐压壳工艺，设备和工艺完全掌握，已经大规模生产类似民用件，目前全球仅此一家，不过目前暂时没有公开新潜艇是否使用，如果真的批量用了1000米潜深肯定没有问题，那么直接颠覆了现有反潜战术和装备；
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